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O+P Fluidtechnik 1-2/2019

O+P Fluidtechnik 1-2/2019

INDUSTRIE 4.0: WAS IST

INDUSTRIE 4.0: WAS IST DAS EIGENTLICH? MASCHINENBAU-MITTELSTAND UND SOFTWARE-GIGANTEN – KONKURRENTEN ODER PARTNER? Glatz (Moderator): Wir haben heute ein spannendes Thema, das wir ausarbeiten möchten. In unserer Runde finden sich Digitalisierer, Automatisierer, Maschinenbauer, Komponenten-Zulieferer und Gesamtanbieter, die mehr oder weniger alle Sparten abdecken. Ich hatte gehofft, anhand Ihrer Entscheidung, ob Sie mit Krawatte oder ohne kommen, einordnen zu können, wer aus welchem Bereich kommt. Doch das hilft inzwischen auch nicht mehr. Aber das zeigt ganz gut, worum es heute geht. Wenn es um die Digitalisierung geht, verschwimmen die Grenzen. Heute sitzt zum Beispiel mit Herrn Lubnau auch der Chief Digital Officer von Bosch am Tisch. Eine solche Position wäre vor einigen Jahren noch nicht vorstellbar gewesen. Ein Thema eint uns allerdings: Industrie 4.0. Seit der Hannover Messe 2011 beschäftigen wir uns alle damit. Doch wie Industrie 4.0 mit Leben zu füllen ist – dazu gibt es unterschiedliche Auffassungen. Deswegen möchte ich mit dieser Fragestellung beginnen: Wie definieren Sie Industrie 4.0 in Ihren Unternehmen? Wie definieren Sie Industrie 4.0 persönlich? Sandhöfner (B&R): Für mich ist eines der Hauptthemen die Vernetzung. Sie ist die Grundvoraussetzung, um Daten zwischen Maschinen auszutauschen. Weiterhin für uns als B&R sehr wichtig: das Kommunikationssystem OPC UA TSN. Es bietet die Möglichkeit, vom Sensor bis in die Cloud in Echtzeit zu kommunizieren – über 10000 Knoten können bei 10 Mikrosekunden Zykluszeit in Einklang gebracht werden. Weiterhin geht es darum, die gewonnen Daten zielbringend zu nutzen. Hier sprechen wir davon, Produktivität und Effektivität zu steigern. Wir sprechen von Predictive Maintenance, der Verhinderung ungeplanter Stillstandzeiten durch vorausschauende Wartung. Und der nächste Schritt ist die Anbindung der Fertigungsplanung via MES bzw. ERP, d.h. dass ich Ereignisse an der Maschine auf dem Shopfloor automatisiert in die Fertigungsplanung einbeziehe. Mit einem Satz: Digitalisierung hilft dem Produzenten, seine Produktivität zu steigern. Krause (Bosch Rexroth): Ich erkläre Industrie 4.0 immer gerne so: Es ist der Einzug der Digitalisierung in die Industrie. Der Einzug der Möglichkeiten, die unser Privatleben bereits komplett verändert haben. Die Digitalisierung wird auch das Industrieumfeld auf den Kopf stellen: Stichwort Disruption. Dieses gewaltige Potenzial können wir aber nur sinnvoll ausschöpfen, wenn eine einfache Vernetzung möglich ist. Ich glaube, dass die Zeit des „Lock-In“ vorbei ist, d.h. der Kunde wird es nicht mehr akzeptieren, auf einen Standard festgesetzt zu sein. Deshalb arbeiten wir gemeinsam mit anderen Unternehmen, beispielsweise B&R, an Initiativen, wie OPC UA auf die Feldebene zu bringen. Wir beenden den Feldbuskrieg, denn nur offene Standards ermöglichen die Vernetzung, wie sie für die Herausforderungen der Zukunft von Nöten ist. Innerhalb der Bosch-Werke haben wir uns früh mit dem Nutzen von Industrie 4.0 beschäftigt. Mit welchen Maßnahmen steigere ich denn eigentlich die Produktivität in welchem Maße? Daran arbeiten wir bereits sehr lange. Dazu kann sicherlich auch der Kollege Lubnau noch etwas sagen. Lubnau (Bosch): Neben den technischen Aspekten darf man eines nicht vergessen: Industrie 4.0 ist kein Selbstzweck. Es geht darum, die Produktivität zu steigern. Es geht darum, besser zu werden. Wir wollen uns weiterentwickeln und flexibler produzieren und auf diese Weise neue Möglichkeiten erschließen. Wir wollen vorausschauend agieren, optimieren und so letztlich auch finanziell profitieren. Wie Herr Krause schon sagte: Bosch ist schon lange dabei, erst einmal die eigenen Werke aufzurüsten und im Selbsttest zu lernen, wo die neuralgischen Punkte sitzen. Sicher, Vernetzung ist die Grundvoraussetzung, dann kommt die Analyse, aber erst danach kommt der spannende Punkt: Wo packe ich an, um welchen Nutzen zu generieren? Was bringt mir wieviel? Und wie bringe ich diese Maßnahmen in die richtige Reihenfolge? Das haben wir bei uns festgestellt, aber auch in vielen Kundengesprächen aufgenommen. Nahezu jedes größere deutsche Unternehmen hat nach 2011 Leuchtturm-Projekte initiiert. Manche mit größerem Erfolg, manche mit kleinerem. An uns wird dann häufig herangetragen: Was mache ich denn jetzt mit den Ergebnissen? Wie füge ich diese in meine Prozesse ein? Und dann sieht man schön, welche Voraussetzungen für Industrie 4.0 nicht erfüllt sind: Es gibt noch keine offenen Standards, die Komponenten oder Maschinen sind nicht frei kombinierbar, d.h. ich kann den eigentlichen Nutzen noch gar nicht heben. Das ist das Schöne an der aktuellen Situation: Der erste Hype um das Buzzword Industrie 4.0 ist abgeebbt und jetzt geht es an die Kernarbeit. Wo packen wir es an und wie verbessern wir konkret die Produktivität, wo können wir Ersparnisse generieren? Geng (Festo): Wir fassen Industrie 4.0 unter zwei Schlagworten zusammen. Das eine ist bereits mehrfach genannt worden: Produktivität. Das andere ist Flexibilität: Losgröße 1, die flexible Umstellung der Maschinen und der Produktion. Wir haben das Thema systematisch gegliedert: Es beginnt mit der Datensammlung, dann kommt die Vernetzung und aktuell sind wir bei der 20 O+P Fluidtechnik 1-2/2019

111. O+P-GESPRÄCHE Visualisierung der Daten angelangt. Die kommende Schritte auf unserer Roadmap heißen: Data Analytics, Machine Learning, Künstliche Intelligenz. Um dies anzugehen, wurde das IT-Unternehmen Resolto Informatik GmbH (Spezialist für Data Science und Künstliche Intelligenz, Anmerkung der Redaktion) Anfang 2018 Teil der Festo Gruppe. Somit haben wir das entsprechende Know-how ins Haus geholt. Kienzle (Argo-Hytos): Für uns stehen – nach innen betrachtet, bezogen auf unser Unternehmen selbst – drei Themen im Vordergrund. Erstens: Prozesse, d.h. die angesprochene Verbesserung der Produktivität. Zweitens: Produkt. Wie verbessere ich es mit den neuen Möglichkeiten der Digitalisierung? Und drittens: People. Wie nehmen wir unsere Mitarbeiter mit in diese digitale Welt? Viele mittelständische Produktionsstätten sind im ländlichen Raum angesiedelt und dort ist es nicht immer einfach, die entsprechend ausgebildeten Fachkräfte zu gewinnen. Kellerhaus (Schaeffler): Auch wir tauschen uns eng mit unserer eigenen Produktion aus. Und auch bei uns geht es natürlich um Produktivität, Flexibilität und Wertschöpfung. Wir haben den Vorteil, dass wir mit unseren Kernprodukten, den Wälzlagern am Punkt der höchsten Präzision, an den Antriebspunkten der Maschinen und Anlagen, sind und dort hochpräzise Daten generieren. Und mit diesen Informationen wollen wir unseren Kunden ein Paket schnüren, das ihm eine Optimierung seiner Maschinen und Prozesse ermöglicht. Was man aber auch nicht vergessen darf: Es geht bei Industrie 4.0 auch um Timing. Die Lösungen und Kundenbedarfe entwickeln sich oft erst, wenn man gemeinsam in den Austausch geht: Kunde und Lieferant als Partner. Man kann die tollsten Ideen entwickeln. Aber wenn es beim Kunden gar keinen Bedarf für diese Leistungen gibt, dann hat man sich die Arbeit umsonst gemacht und es wird kein Geschäft gemacht. Britzger (Aventics): Für uns ist Industrie 4.0 oder IIOT mit einem starken Innovationsgedanken verbunden. Dabei geht es um all die Dinge, die schon genannt wurden, Datengenerierung, Datennutzung, Datenanalyse – aber immer mit dem Blick auf den Mehrwert des Kunden. Dazu bedarf es für uns als Komponentenlieferant einer viel stärkeren Kundennähe als zuvor. Wir müssen diese aufbauen und pflegen und schnell auf die Kundenbedürfnisse reagieren, Stichwort Agile Methoden. Generell heißt das für uns als Organisation, dass wir uns weiterentwickeln müssen. Wir müssen lernen, wir müssen uns mit der Thematik auseinandersetzen. Dabei geht es uns gar nicht einmal so sehr darum, die Technologien selbst zu entwickeln, sondern darum, vorhandene digitale Lösungen zu nutzen. Aberle (Sick): Wir sehen uns als Sensorhersteller in der Situation, dass wir als Datenlieferant für diese digitalen Services agieren. Bereits seit 2004 lautet unser Slogan „Sensor Intelligence“. Damit machen wir die Aussage, dass unsere Sensoren spezifische Intelligenz und applikatives Know-how in sich selbst tragen. Wir arbeiten an Systemen, die ihre Daten sowohl in die Steuerungsebene wie auch in die Cloud liefern können. Unser Streben ist es, dass unsere Sensoren neben der Akquise auch die Verarbeitung und Fusionierung der Daten vor Ort übernehmen. Es geht darum, diese intelligenten Informationen in die höheren Regionen der Informationspyramide weiterzugeben. In der Logistik oder dem Flughafenmanagement liefern unsere Systeme zum Beispiel schon heute fertige „Analytics“ Funktionen. Thomas (Siemens): Nachdem bereits schon sehr viel Technisches gesagt wurde, versuche ich mich nun in einer anderen Perspektive auf Industrie 4.0: Für mich ist es auch ein Wettbewerb der Nationen. Schließlich gibt es in vielen Industriestaaten entsprechende Initiativen den digitalen Wandel in der Fertigung voranzutreiben. Worum geht es dabei? Vor zwanzig Jahren wurden Mechanik und Elektrotechnik verheiratet und es entstand die Mechatronik. Heute kommt zu Mechanik und Elektrotechnik noch die Informatik hinzu. Hier stehen wir vor einem Paradigmenwechsel für den Maschinenbauer. Zudem wird die Entwicklung durch die enormen Skaleneffekte aus dem Konsumbereich beschleunigt. Dies wiederum erfordert sowohl bei Maschinenbauer als auch bei den Lieferanten den Ausbau digitaler Kompetenz. Als ich meine Karriere vor langer Zeit begann, war es in der Entwicklung so, dass wir Ideen hatten und darauf warten mussten, dass die Technologien zur Verfügung standen, diese umzusetzen. Heute ist es genau andersherum. Bei all den Technologien muss ich entscheiden, welche die relevanten sind, um einen Mehrwert zu generieren und um sich zu differenzieren. Röhrig (GFOS): Ich als Digitalisierer muss sagen, dass Industrie 4.0 ohne Software nicht möglich ist. Sie ist quasi das Backbone, auf dem Industrie 4.0 realisiert wird. Wir stellen bei Mittelständlern jedoch ganz banale Gründe fest, warum die flächendeckende Digitalisierung noch keinen Einzug gehalten hat. Die Auftragsbücher sind seit Jahren prall gefüllt. Warum sollte man etwas ändern? Darüber hinaus fehlen dem Mittelstand häufig die entsprechenden Experten, um Digitalisierungsprojekte effizient umzusetzen. Dabei geht es um Detailarbeit: In welchen Schritten digitalisiere ich? Wir haben inzwischen eine entsprechende Datenbasis aufgebaut, um an diesen Stellen zu beraten. Mit Industrie 4.0 Human haben wir einen eigenen Ansatz entwickelt, der dabei helfen kann und soll, eine Win-Win-Situation für Unternehmen und Mitarbeiter zu schaffen. Denn Flexibilität darf keine Einbahnstraße sein. Doch es gibt Unternehmen, die mit Widerstand reagieren, sobald wir sie mit Algorithmen oder Prognosen belasten. Dies basiert häufig auf mangelndem Verständnis. Das ist ein Hemmnis: Viele Leute verstehen die Digitalisierung einfach nicht bzw. haben Angst vor der Veränderung. Glatz (Moderator): Eigentlich wollte ich jetzt mit den Software- Häusern fortfahren, aber ich möchte zunächst den Anwender zu Wort kommen lassen. Er hört hier ständig, was er alles umsetzen muss. Stimmt es, dass Sie als Mittelständler die Themen verschlafen, Herr Zuckschwerdt? Zuckschwerdt (Schwäbische Werkzeugmaschinen [SW]): Es ist sehr interessant, die verschiedenen Blickwinkel zum Thema Industrie 4.0 zu hören. Bevor ich versuche unsere Einstellung zu Industrie 4.0 zu schildern, möchte ich kurz auf das gerade Gehör- O+P Fluidtechnik 1-2/2019 21

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