Aufrufe
vor 11 Monaten

O+P Fluidtechnik 10/2016

  • Text
  • Fluidtechnik
  • Sensor
  • Predictive
  • Maintenance
  • Industrie
  • Spool
  • Valve
  • Controller
  • Anwendungen
  • Produkte
O+P Fluidtechnik 10/2016

MENSCHEN UND MÄRKTE Wie

MENSCHEN UND MÄRKTE Wie steht es um die Standardisierung, vor allem auf internationaler Ebene? über den Zustand des Lagers und seine voraussichtliche Restlebensdauer gemacht werden. Solche Diagnosemöglichkeiten sind in der Praxis schon vorhanden und werden auch eingesetzt. Ich halte es für möglich, dass man in der Pneumatik und der Hydraulik in der einen oder anderen Umgebung schon einen Schritt weiter ist, als hier im Moment diskutiert wird. F. Fritz: Es ist nicht unsere Zielsetzung nur aus großen Datenmengen (Big Data) eine Korrelation zum Betriebszustand abzuleiten. Das Prozesswissen ist zur Erstellung von Modellen extrem wichtig, und das unterscheidet uns von den großen IT-Unternehmen. Wir Fluidtechniker haben das Wissen über die Prozesse und Komponenten; wir müssen uns nicht darauf beschränken, rein mathematische Korrelationen zwischen verschiedenen Ein- und Ausgangsdaten herzustellen; wir können Kausalitäten ableiten. Unser Domainwissen muss in die Modellerstellung einfließen. Sonst lassen wir uns die Vorteile nehmen, die wir als Maschinenbauer oder Komponentenhersteller haben. Bei rein mathematischen Vorhersagemodellen sind wahrscheinlich IT-Unternehmen im Vorteil. P.-M. Synek: Industrie 4.0 ist das bestimmende Thema für den Maschinen- und Anlagenbau. Antriebs- und Fluidtechnik als wichtige Zulieferbranchen müssen sich mit den damit verbundenen Herausforderungen auseinandersetzen. Digitalisierung, Vernetzung der physikalischen und digitalen Welt, Kommunikation, Datenerfassung mit Verarbeitung und Speicherung, Zugriffsmöglichkeiten und Kommunikation setzen die Notwendigkeit einer weltweit eindeutigen und herstellerübergreifenden Identifikation voraus, ebenso die Festlegung von Vokabeln und Syntax sowie eines Kommunikationsstandards – hier besteht auf für die Zulieferbranchen Handlungsbedarf. Es gilt aus Sicht der Komponenten- oder Subsystemhersteller entsprechende Schnittstellen, Protokolle und Festlegungen bzw. Standards festzulegen. Aktiv müssen bestehende Gestaltungsmöglichkeiten genutzt werden. Ein wichtiger Baustein im Umfeld von Industrie 4.0 ist für die Fluidtechnik das Thema „Predictive Maintenance“. Damit kann demonstriert werden, dass Digitalisierung, Vernetzung, Kommunikation, Datenerfassung mit Verarbeitung und Speicherung sowie Zugriffsrechte bereits in den präventiven Zustandsüberwachungssystemen umgesetzt werden. Die Intelligenz und die Funktionen werden zukünftig hauptsächlich durch die IT bestimmt. Dr. T. Torikka: Das Wissen über die Physik der Fluidtechnik und ihre Komponenten spielt natürlich auch eine wichtige Rolle und bleibt Teil unseres Domainwissens. Wir haben den Vorteil, dass wir auch auf die Daten aus dem Big-Data-System zugreifen und datenbasierte Analysen durchführen können. Das ist sozusagen eine Kombination aus beiden Welten. Prof. S. Helduser: Ein praktisches Problem kann entstehen, wenn in den Maschinen und Anlagen Aktoren und Sensoren verschiedener Hersteller mit unterschiedlichen Kommunikationstechnologien eingesetzt werden. Die Signale aller zur Überwachung eingesetzten Geräte müssen zur Auswertung und Interpretation der Daten an eine elektronische Auswerteeinheit weitergeleitet werden. Für die Kommunikation sind Hardwareund Software-Standards erforderlich (z. B. IO-Link, Industrial Ethernet). Außerdem erleichtert eine einheitliche Datenbasis die Entwicklung diagnostischer Systeme. P.-M. Synek: In Zusammenarbeit mit namhaften Firmen aus der Antriebstechnik und aus der Fluidtechnik wurde mittels des Einheitsblattes VDMA 24582 „Feldbusneutrale Referenzarchitektur für Condition Monitoring in der Fabrikautomation“, Ausgabe April 2014, eine feldbusneutrale Referenzarchitektur für den Bereich CM in der Industrieautomation festgelegt bzw. standardisiert. Schwerpunkte sind Standards für die Feldebene (Sensoren, Aktoren, dezentrale Intelligenz) und die Maschinensteuerungsebene. Damit wurde unter anderem den Feldbusorganisationen eine Empfehlung an die Hand gegeben, wie Profile für die Übertragung von CM-Daten über einen entsprechenden Feldbus definiert werden können. Mittlerweile greifen namhafte Feldbus-Organisationen auf die getroffenen Festlegungen zu und erarbeiten entsprechende Protokolle. Die Mitgliedsfirmen des VDMA sehen auch die Notwendigkeit, diese Festlegungen als 22 O+P Fluidtechnik 10/2016

110. O+P-GESPRÄCHE internationale Standards zu veröffentlichen. Erste Schritte sind initiiert: Das Thema wird in einer DKE-Arbeitsgruppe bearbeitet. Ziel ist es, mittelfristig einen IEC-Standard zu veröffentlichen. Der inhaltliche „back bone“ ist das VDMA-Einheitsblatt 24582. Dr. J. Bredau: Das VDMA-Einheitsblatt ist ein Leitfaden. Das Profil wurde bereits in die Profibus Nutzer Organisation (PNO) eingebracht und wird derzeit auf das physikalische Protokoll Profinet und Profibus umgesetzt. Es gibt auch Gespräche des VDMA-Arbeitskreises mit der OPC-UA-Foundation. Das sind aktuelle Schritte, um die Standardisierung von CM voranzubringen. Als Obmann des VDMA-Arbeitskreises möchte ich alle Firmen motivieren, sich an der praktischen Umsetzung zu beteiligen. Wenn wir Fluidtechniker die informationstechnische Durchdringung von CM mit gestalten wollen, dann ist ein erster Schritt, dass CM-Informationen in unseren Geräten nach einheitlichen Mechanismen funktionieren, dass wir eine „Condition Monitoring Library“ in Funktionsblöcken erarbeiten, wie es das Einheitsblatt vorschlägt. Festo setzt bereits nach diesem Einheitsblatt CM-Funktionen für Komponenten und Handhabungssysteme um. Dr. M. Richter: Bei Schuler nutzen wir das Einheitsblatt bisher hauptsächlich, um in einigen Strukturen die Namensgebung zu übernehmen. Die Modelle sehen teilweise etwas anders aus. In unseren Maschinen befinden sich mehrere Bussysteme, mit denen man unterschiedliche Daten übertragen kann. In einem hydraulischen Beispiel haben wir 200 Messkanäle und bis zu 300 Grafiken, in denen wir die geeigneten Signale übereinanderlegen können, sodass man manuelles CM machen kann. Dazu braucht man einfach Strukturen; der Kunde muss sich im Maschinenmodell zurechtfinden. Das gelingt, wenn man sagt, es gibt Ventile, Elektromotoren, Pumpen, Filter, Speicher, und es gibt Druckmessung, Temperaturmessung, Drehzahlmessung. Bei so vielen Signalen braucht man ein Handwerkszeug, um sich beim Monitoring und bei der Diagnose zurechtzufinden. Im weiteren Verlauf unserer Entwicklungsarbeiten wird die Auswertung der Graphiken automatisch erfolgen. Prof. S. Helduser: In Gesprächen auf der Hannover Messe 2016 und auch in dieser Runde hört man von den Fluidtechnikern häufig die Meinung: Wir werten die Daten zunächst lokal, vor Ort in der Elektronik unserer Komponenten aus und geben dann relevante Informationen und verdichtete Daten weiter an die Maschinensteuerung oder einen anderen Rechner. So sichern wir unser Know-how. Die großen IT-Firmen verfolgen eine andere Strategie: Sie offerieren die Cloud als Plattform für Maschinen- und Komponentenhersteller, auf der Daten gespeichert und ausgewertet werden können. Siemens und SAP agieren beispielsweise gemeinsam als Plattformanbieter. Die Datenanalyse wird ebenfalls bereits als Dienstleistung angeboten. Entwickelt sich hier ein neues Geschäftsmodell, und ist es für die mittelständischen Unternehmen der Fluidtechnik hilfreich? D. Michalkowski: Die Aussage der Cloud-Anbieter, wir sammeln zunächst einmal die Daten, und die Auswertung läuft dann über Apps, die ein Nutzer wie Schuler, Aventics oder Argo-Hytos schreiben, ist für mich kein komplettes Geschäftsmodell. Damit würde sich eine IT-Firma auf eine reine Broker-Funktion beschränken: Sie stellt einen Rechner zur Verfügung auf den Kunden zugreifen können und nimmt als Entgelt die Daten. Aus

© 2016 by Vereinigte Fachverlage GmbH. Alle Rechte vorbehalten.