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O+P Fluidtechnik 10/2017

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INTERVIEW denn notfalls

INTERVIEW denn notfalls hätten wir sie auch als Drehbank nutzen können. Beschaffung und Umbau der Drehmaschine zur rund 14 Meter langen EHLA-Anlage und Aufbau sowie Inbetriebnahme dauerten nur knapp sechs Monate. Schopphoven: Der Vorteil beim Beschichten von rotationssymmetrischen Bauteilen mit EHLA ist, dass die erforderlichen Komponenten hervorragend in eine Drehmaschine integriert werden können. Installiert und steuerungstechnisch angebunden werden müssen im Prinzip nur noch Laserstrahlquelle, EHLA-Bearbeitungskopf und Pulverzufuhrsystem. Wie sehen die typischen Schichten auf der 2016 aufgebauten EHLA-Anlage aus? Veldman: Wir tragen für einen Hydraulikzylinder derzeit noch eine rund 400 bis 500 Mikrometer dicke Schutzschicht aus Inconel 625 auf, die noch durch Schleifen nachbearbeitet werden muss. Die endgültige Schichtdicke beträgt dann rund 200 Mikrometer. Das Verfahren ist deutlich schneller als das thermische Spritzen, das sogenannte HVOF. Außerdem fällt der Aufwand für die Nachbearbeitung im Vergleich zu allen anderen Technologien deutlich geringer aus. Wie sieht es mit den Gesamtkosten aus, also einschließlich des Aufwands für die Nachbearbeitung? Veldman: Wir haben den Pilotbetrieb abgeschlossen und befinden uns bereits in der Serienproduktion. Jetzt, nach mehreren für IHC erfolgreich abgeschlossenen Projekten steht fest: EHLA kostet uns derzeit noch etwa so viel wie das thermische Spritzen. Aktuell versuchen wir, die Abstimmungen des Nachbearbeitungs- und des Beschichtungsprozesses zu optimieren, damit wir auch dünnere Schichten nachbearbeiten und mit größerer Geschwindigkeit auftragen können. Dann ist EHLA kostengünstiger. Wie haben Sie kritische Endkunden etwa aus dem Offshore-Bereich von der neuen Schicht überzeugt? Veldman: Wir ließen EHLA von Lloyds nach DIN EN ISO 15614-7 zertifizieren. Die Fachleute waren anfangs sehr skeptisch, weil wir nur 200 Mikrometer dünne Schichten im Labor prüfen ließen, die dann noch auf 150 bis 100 Mikrometer herunter geschliffen wurden. Damit wollten wir sichergehen, dass die Schichten auch nach Verschleiß noch guten Korrosionsschutz bieten. Zum Vergleich: Namhafte Hydraulikhersteller setzen auf ein bis drei Millimeter dicke Schutzschichten, die bei den typischen eingesetzten Legierungen auf Nickelbasis sehr viel Geld kosten. Auch diese deutlich dünneren Schichten hat Lloyd zertifiziert. Letztlich war es eine sehr gute Entscheidung, dass wir uns entgegen der sonst üblichen Praxis ein Beschichtungsverfahren ins Haus geholt haben. Das hat sich auch bei der problemlosen Zertifizierung gezeigt. Fotos: Aufmacher und 01-03 Nikolaus Fecht, Hintergrund Fraunhofer ILT www.ihcvremac.com Das Interview führte Nikolaus Fecht, Fachjournalist aus Gelsenkirchen PRODUKTE UND ANWENDUNGEN 03 IHC Vremac Cylinders baut extrem große Hydraulikzylinder für extrem harte Einsatzbedingungen 03 26 O+P Fluidtechnik 10/2017

Rückschlagventile (CCFM) Forward 3 5,5 8 8 6 Rückschlagventile für den Einbau in Kunststoff (CCPI) Drosselrückschlagventile (CFCM) Druckbegrenzungsventile (PRI) SOFT SEAT 5,5 5,5 8 5,5 Alle Produktabbildungen in Originalgröße / Maßangaben in mm Rückschlagventile (CCRM) Reverse MIT SIEB 5,5 5,5 8 2,5 5,5 8 4,2 5,5 8,2 5,5 12 8 14 12 Wechselventile (CCSV) 8 5,5 6 8 8 8 Blenden (Rxxx) Rückschlagdrosselventile (COxM) Siebe (SCRM) DROP IN INSERT Entsperrbares RSV (CPRx) 5,5 14 5,5 8 10 12 Blenden mit Sieb (Rxxx) 5,5 5,5 8 8 5,5 2,5 5,5 8 2,5 LEE Hydraulische Miniaturkomponenten GmbH Am Limespark 2 · 65843 Sulzbach Telefon 06196 / 773 69 - 0 info@lee.de · www.lee.de SITZT LEE Miniatur-Ventile, -Siebe und -Blenden LEE Einpresspatronen werden in einem Arbeitsgang in eine Stufenbohrung gesetzt und verspreizt. Sicherer Sitz bis 400 bar Systemdruck. Damit entfällt das aufwendige Gewindeschneiden und Abdichten. Airbleed 0,1-1,0 0,1-1,0 0,1-2,0 5,5 5,5 8 2,5 5,5 5,5 5,5 5,5 THE LEE COMPANY SINCE 1948

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