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O+P Fluidtechnik 3/2016

O+P Fluidtechnik 3/2016

BASICS GEFÄHRDUNGEN

BASICS GEFÄHRDUNGEN ERKENNEN – BEWERTEN – BESEITIGEN Nicht zuletzt der Schutz von Menschen ist das Ziel des erfolgreichen Einsatzes sicherheitsgerichteter Pneumatik. Zur Gewährleistung dessen, ist es nötig alle Prozesse im täglichen Arbeitsumgang mit Maschinen hinsichtlich möglicher Gefährdungen zu beurteilen. DIE RISIKOANALYSE: GEFÄHRDUNGEN ERKENNEN Die Risikoanalyse beginnt mit der Festlegung der Grenzen der Maschine unter Berücksichtigung aller Lebensphasen, z. B. dem Transport, der Reinigung und der Instandhaltung. Neben den räumlichen Grenzen und der Nutzungsdauer sind die Verwendungsgrenzen zu beachten. Hierzu zählen die bestimmungsgemäße Verwendung, die Personalqualifikationen und vorhersehbare Fehlanwendungen. Bei Überschreitung der Limits einer Maschine kann es schnell zur Bedrohung von Personen kommen. Alle potenziellen Gefähr dungen sind in EN ISO 12100 definiert. Dabei sind alle in verschiedene Kategorien unterteilt. Sobald sämtliche Grenzen bzw. Gefährdungen ermittelt wurden, muss für jede das Risiko abgeschätzt werden. PRODUKTE UND ANWENDUNGEN Möchten Sie noch mehr zum Thema Maschinensicherheit erfahren? Dann schauen Sie doch einmal auf der Unternehmensseite von Aventics vorbei und lesen Sie alles detailliert rund um das Thema nach. www.aventics.de/de/maschinensicherheit Zum Thema Maschinensicherheit rund um den Globus und die bestehenden internationalen Normen finden Sie alles Wissenswerte in der Ausgabe 1-2/2016 der O+P. 60 O+P – Ölhydraulik und Pneumatik 3/2016

BASICS DIE RISIKOMINDERUNG: GEFAHREN BESEITIGEN Bei Erkenntnis dessen, dass eine Risikominderung von Nöten ist, müssen entsprechende Schutzmaßnahmen zur Gewährleistung des Sicherheitsniveaus getroffen werden. Die beste Variante sind inhärent sichere Konstruktionslösungen. Instruktive Maßnahmen, wie Benutzerinformationen, dienen lediglich als Ergänzung, da sie die Gefahr bergen, nicht beachtet zu werden. Zudem gibt es noch technische Schutzmaßnahmen. Hängt die Sicherheit einer Maschine von einer korrekt funktionierenden Steuerung ab, spricht man von funktionaler Sicherheit. Dabei stehen aktive Teile der Steuerung im Vordergrund. Komponenten erkennen gefährliche Situationen („I“), leiten daraus eine sinnvolle Reaktion ab („L“) und setzen diese um („O“). Ein weiteres Kriterium zur Unfallverhütung ist das Einhalten von grundlegenden Sicherheitsprinzipien wie die Anwendung von geeignetem Werkstoff, die richtige Dimensionierung aller Bauteile und der Schutz vor äußeren Einflüssen. Hinzu kommen bewährte Sicherheitsprinzipien wie die Begrenzung elektrischer und mechanischer Parameter, die formschlüssige Betätigung und eine gesicherte Position. Zusätzlich gilt es bewährte Bauteile zu verwenden. DIE RISIKOBEWERTUNG: GEFAHREN BEWERTEN Zur Bewertung einer Situation wurde der Istwert Performance Level (PL) im technischen Sinn eingeführt. Der PL spezifiziert die Fähigkeit von sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung. Zudem gibt es über den Schweregrad der möglichen Verletzung, die Häufigkeit der Gefährdung und die Eintrittswahrscheinlichkeit des Schadens. Die Zuverlässigkeit einer Sicherheitsfunktion und der Aufwand zur Verringerung des Risikos an einer Maschine werden so verdeutlicht. Für jede Sicherheitsfunktion gibt es ein erforderliches Sicherheitsniveau. Das Maß dafür ist der „Required Performance Level“ (PLr). Hierbei handelt es sich um den Sollwert der funktionalen Sicherheit, um die erforderliche Risikominderung für jede Sicherheitsfunktion zu erreichen. Der PLr wird nach Buchstaben unterschieden, von a (geringe Maßnahmen erforderlich) bis hin zu e (umfassende Maßnahmen erforderlich) und nach den Kriterien der ISO 13849-1 bestimmt. Zur endgültigen Ermittlung der Leistungsfähigkeit der Sicherheitsfunktionen müssen noch der MTTFd, DC und CCF definiert werden. Die MTTFd (Mean time to dangerous failure) beschreibt den Erwartungswert der mittleren Zeitdauer in Jahren bis zum gefährlichen Ausfall eines Anlagenteils. Wenn trotz aller Sicherheitsmaßnahmen ein gefährlicher Ausfall auftreten sollte, kann er mithilfe einer Testeinrichtung frühzeitig erkannt werden. Der DC (Diagnostic Coverage bzw. Diagnosedeckungsgrad) gibt an wie viel Prozent der Fehler dabei entdeckt werden können. Er wird als „… Maß für die Wirksamkeit der Diagnose, die bestimmt werden kann als Verhältnis der Ausfallrate der bemerkten gefährlichen Ausfälle und der Ausfallrate der gesamten gefährlichen Ausfälle“ definiert. Den letzten Wert, den es zu ermitteln gilt, ist der CCF (Common cause failure). Er ist eine Richtlinie zur Beurteilung der Maßnahmen gegen Fehler gemeinsamer Ursachen, z. B. wegen zu hoher Umgebungstemperatur. Neben dem PL gibt das Safety Integrity Level (SIL) Auskunft über die Sicherheitsanforderungen einer Maschine. Es beurteilt die Realisierung sicherheitsrelevanter elektrischer Steuerungssysteme von Maschinen und betrachtet den gesamten Lebenszyklus. O+P – Ölhydraulik und Pneumatik 3/2016 61

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