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O+P Fluidtechnik 6/2017

O+P Fluidtechnik 6/2017

PRODUKTE UND ANWENDUNGEN

PRODUKTE UND ANWENDUNGEN WIR VERSUCHEN, DER ZEIT EIN BISSCHEN VORAUS ZU SEIN

INTERVIEW Die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) von Maschinen und Anlagen sind ein entscheidender wirtschaftlicher Faktor für Industrieunternehmen. Sie standen im Zentrum des diesjährigen Shell Technology Forums in Amsterdam. Dort hatten wir Gelegenheit mit Ahmet Güven, Product Application Specialist für Hydrauliköle, über die neue Generation Hydrauliköle des Unternehmens sowie ihre Auswirkungen auf die TCO zu sprechen. Herr Güven, heutzutage müssen Hydrauliksysteme rund um die Uhr arbeiten, bei maximaler Effizienz und Produktivität sowie unter extrem hohen Drücken von bis zu 500 bar. Welche Auswirkungen hat dies auf das verwendete Hydrauliköl? Sie haben kürzlich die nächste Generation Ihrer Shell Tellus Hydraulik-Öle auf den Markt gebracht. Was sind die Vorteile dieser Produkte? Wie schwer ist es, eine solche neue Generation von Hydraulikölen zu entwickeln? Wird das falsche Öl in einem hydraulischen System genutzt, kann es zum Maschinenausfall führen, was wiederum hohe Kosten nach sich zieht. Die TCO steigen. Ich schätze, es gibt einen großen Bedarf an Service und Support, oder? Wie sie bereits sagten, die Drücke steigen. Und wenn die Drücke steigen, steigen auch die Temperaturen und damit die Belastung des Öls. Es gibt die Faustregel: pro Temperaturanstieg um 10 Grad Celsius verdoppelt sich die Oxidation. Also muss das Öl oxidationsresistent sein. Darüber hinaus gibt es jedoch noch weitere Belastungen, bedingt durch die hohen Drücke. Wenn das Öl bei solch hohen Drücken durch das Ventil strömt, kommt es zu Druckabfällen, die sehr große Reibung verursachen sowie zu einer großen Temperaturänderung. Die Temperatur steigt und fällt also kontinuierlich. Die Temperaturspitzen reichen bis zu 135 Grad Celsius. Und an diesen Stellen kommt der sogenannte Thermal Breakdown ins Spiel, an dem die Bindungen zwischen den verschiedenen chemischen Elementen des Fluids brechen. Dies ist eine weitere Belastung für das Hydrauliköl, der es widerstehen muss. Wenn man eine neuartige Formel für ein Fluid entwickelt, muss man diese drei Dinge beachten: Belastung durch Druck, Oxidation und Temperatur. Die Shell Tellus S2 VX und MX Öle sind momentan die einzigen auf dem Markt, die die extrem anspruchsvollen Anforderungen der Bosch Rexroth Fluid Ratings List RDE 90245 erfüllen. Es kann bei Drücken bis zu 500 bar eingesetzt werden, bei Drehzahlen bis zu 4000 Umdrehungen pro Minute und einer Arbeitstemperatur von 100 Grad Celsius. Somit schützen diese Shell Fluide selbst unter den oben genannten Einflüssen – Druck, Oxidation, Hitze – die Pumpe vor Verschleiß. Shell Tellus S2 VX und MX sind zudem von Gruppe 1 in Gruppe 2 der Basisöle aufgestiegen. Das bedeutet, wir haben eine verbesserte Oxidationsstabilität. Zur Verdeutlichung: Wir haben einen Reifungstest nach ASTM D943 (Standard-Oxidationstest, Hinweis der Redaktion) mit diesen Produkten ausgeführt – wir nennen ihn TOST Life Test – und Bosch Rexroth verlangt an dieser Stelle 2500 Betriebsstunden. Wir haben diese Anforderung um das Doppelte übertroffen; unsere Öle liefen über 5000 Stunden. Die Ölwechselintervalle werden somit deutlich länger und unsere Kunden können ihre Maschinen nahezu durchgehend betreiben. So steigern unsere Öle die Produktivität der Anwender und reduzieren Wartungskosten und somit die TCO. Es ist nicht einfach, denn man muss immer den bestmöglichen Kompromiss finden. Wenn man beispielsweise den Schutz vor Verschleiß verbessern möchte und ein entsprechendes Additiv hinzufügt, kann dies unter Umständen negative Effekte für andere Aspekte nach sich ziehen, wie zum Beispiel einen schlechteren Schutz vor dem Thermal Breakdown Effekt. Dies muss man alles ausbalancieren. Zudem fragen nicht alle OEM dieselben Werte nach. Wir erfüllen eine Vielzahl von Spezifikationen, nicht nur das eingangs erwähnte Bosch Rexroth Fluid Rating. Unter anderem erfüllen Shell Tellus Öle auch die Anforderungen nach Parker Denison oder Eaton. Darüber hinaus ist eine der größten Herausforderungen heutzutage auf Seite der Dichtungen zu finden. Die OEM sind sehr erpicht auf Dichtungskompatibilität. Früher testeten wir die Kompatibilität über eine Dauer von 100 Stunden, heute sind es über 1000 Stunden. Weiterhin verlangen die Maschinen- und Komponentenhersteller inzwischen viel mehr Informationen als früher. Vor einigen Jahren reichte es noch zwei Datensätze zum jeweiligen Öl zu liefern. Inzwischen wollen die Hersteller alle Daten für alle Basisöl-Kombinationen. Man muss also sehr viele sehr teure Tests durchführen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Dummerweise ist die erste Aufgabe eines hydraulischen Fluids, Kraft von einem Ort zu einem anderen zu übertragen. Wenn ein Maschinenbetreiber das Hydrauliköl in einem System wechselt und danach sieht, dass diese Aufgabe der Kraftübertragung befriedigend erfüllt wird, ist er der Meinung, dass alles in bester Ordnung ist. Je nachdem um welches Öl es sich handelt, kann er sich jedoch große Probleme einhandeln, selbst wenn die Maschine zunächst wie erwartet läuft. Sowohl unsere Erfahrungen als auch die von Filter- und Additivherstellern haben gezeigt, dass mindestens 50 Prozent aller Service-Fälle von Hydrauliksystemen mit der Qualität und Reinheit des Hydrauliköls in Verbindung gebracht werden können. Wichtig hierbei: Es fehlt in nahezu allen Fällen an ausreichendem Know-How. Denn die Ausfälle sind meist mechanischer Natur – man hat z.B. einen Ausfall eines Lagers, eines Zylinders oder eines Ventils – und beim Check wird genau das festgestellt: ein Problem am Lager, Zylinder oder Ventil. Aber in Wirklichkeit sind diese meist durch die Qualität des Hydrauliköls bedingt. O+P Fluidtechnik 6/2017 33

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