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Mobility_2023

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Mobility_2023

GLEITLAGER IM AUTO DAS

GLEITLAGER IM AUTO DAS INTERIEUR IN BEWEGUNG HALTEN Die Sitze sind drehbar oder verwandeln sich per Knopfdruck in Liegebetten, das Lenkrad verschwindet im Armaturenbrett, Arbeitstische und Bildschirme klappen sich selbsttätig aus: Das ist die Zukunft im automobilen Innenraum. Die zusätzliche Beweglichkeit lässt sich mit Gleitlagern von Igus realisieren. Schon jetzt fertigt Igus pro Jahr schon mehr als 150 Millionen Gleitlager, Lineareinheiten, Energieketten und einbaufertige Module für die Automobilhersteller und ihre OEMs – Tendenz: stetig steigend seit vielen Jahren. Zu den typischen Einsatzbeispielen gehören elektrische Schiebetüren, multifunktionale Mittelkonsolen und diverse Arten der Sitzverstellung: manuell und elektrisch, horizontal, rotierend oder vertikal. LEICHT, BELASTBAR UND SCHMIERFREI Dafür gibt es mehr als einen Grund. Zunächst sind es die Materialien, die Igus seit Jahrzehnten entwickelt: Tribo-Compounds aus Hochleistungskunststoffen mit inkorporiertem Schmierstoff. Inzwischen steht für fast jede Anwendung ein Iglidur Compound zur Verfügung. Alle ermöglichen den Verzicht auf externe Schmierung der Lagerstellen – ein echter Pluspunkt im Auto-Innenraum, ebenso wie das geringe Gewicht und die dämpfenden Eigenschaften. Dirk Tietz, Igus-Branchenmanager Automotive: „Unsere Polymer-Gleitlager sind frei in der Formgestaltung und bis zu siebenmal leichter als z. B. herkömmliche Metallbuchsen mit PTFE-Gleitschicht. Durch deren Austausch können häufig auch deutliche Kostenvorteile erzielt werden“ Dabei sind sie hochbelastbar – deshalb die vielen Anwendungen z. B. in Sitzen und Konsolen. LEISE UND RUCKFREIE BEWEGUNGEN Ein weiterer Vorteil der Igus-Polymerlager sind die Gleiteigenschaften sowohl der rotierenden als auch der linearen Lagereinheiten. So werden leise und ruckfreie Bewegungen erreicht – das ist es, was die Passagiere wünschen und was auch Eindruck macht, wenn z. B. ein Display selbsttätig ausfährt oder ein Bildschirm sachte vom Dachhimmel herunterklappt. „Buzz, Squeak and Rattle“, wie die Automobilentwickler sagen, gibt es hier nicht, 30 MOBILITY 2023

MOBILE MASCHINEN 01 Schmier- und wartungsfreie Xiros-Dünnringlager kommen in engen Bauräumen zum Einsatz, zum Beispiel bei Drehreglern im Fahrzeug 01 02 Next Level Engineering: Zukünftig können Kunden, Ingenieure und Materialexperten als Avatare im Iguversum zusammenkommen und dort Projekte durchführen ebenso wenig wie Fogging (Ausgasungen). Neben den Materialeigenschaften gibt es aber auch „soft facts“, die den Einsatz von Igus-Komponenten im automobilen Innenraum fördern. Dirk Tietz: „Unsere Prozesse sind darauf ausgerichtet, den Autoherstellern und Zulieferern innerhalb kurzer Zeit genau die Bauteile zu liefern, die sie benötigen. Das gilt für die Konstruktion und Entwicklung ebenso wie für die Prototypenfertigung und die kostengünstige Serienproduktion in ganz kleinen und ganz großen Stückzahlen – alles im eigenen Haus.“ SCHNELL KONFIGURIERT, EXPRESS GELIEFERT Wie schnell das gehen kann, beschreibt Dirk Tietz an einem konkreten Beispiel: „Mit unserem FastLine Service bieten wir die Lieferung von maßgefertigten Spritzguss-Gleitlagern und Anlaufscheiben in maximal sieben Tagen an. Der Anwender konfiguriert das gewünschte Lager in unserem Iglidur Gleitlager-Designer, der neben den Kosten für die FastLine-Produktion auch die Herstellungskosten unserer anderen Fertigungsverfahren anzeigt. Und wenn es das Wunschgleitlager schon in unserem Standard-Sortiment gibt, wird auch das in den Preisvergleich einbezogen. So hat der Kunde jederzeit den besten Preis im Blick – und ihm stehen innerhalb von sieben Tagen die gewünschten Erstmuster zur Verfügung. Für die Anpassung an Sondertoleranzen und die häufig benötigte PPAP Erstmuster-Dokumentation sind weitere ein bis zwei Wochen einzurechnen. Nach erfolgreicher Validierung steht dann aber direkt das Serienwerkzeug auch für große Stückzahlen zur Verfügung. Das ist ein, soweit wir wissen, einmalig schneller Service, um Spritzgusswerkzeuge und Muster zu erstellen“ Dass die Igus-Konstrukteure aufs Tempo drücken können, beweisen sie nicht nur mit diesen online-gestützten Konfiguratoren mit zugehörigem schnellem Produktions-Service, sondern auch mit komplexeren Projekten. Dirk Tietz: „Kürzlich haben wir in einem gemeinsamen Projekt mit einem Tier 1-Zulieferer eine komplette Mittelkonsole in vier Monaten statt in, wie bisher beim Kunden, einem Jahr zur Serienreife gebracht. Beschleunigend wirken dabei auch unsere anderen Fertigungsverfahren wie der 3D-Druck oder die mechanische Herstellung von Prototypen aus Halbzeugen.“ Dass die Anzahl der Tribopolymer-Gleitlager im Auto-Innenraum in den kommenden Jahren rasch wachsen wird, steht für die Igus-Konstrukteure außer Frage. Dirk Tietz: „Man sieht es schon an Konzeptstudien und Prototypen: Das autonome oder teilautonome Fahren bietet den Innenraum-Designern ganz neue Freiheiten, aber auch Herausforderungen. In Zukunft sind Sitze drehbar und in weiten Bereichen verschiebbar. Das Lenkrad verschwindet auf Tastendruck im Cockpit, Bildschirme erscheinen per Geste oder Sprachbefehl. Kurz: Der Innenraum wird wesentlich flexibler. Das gilt auch und erst recht für neue Fahrzeugkonzepte wie autonome Shuttles, mobile Büros oder Lieferwagen.“ Diese Flexibilität braucht zusätzliche Lagerungen und Energieführungen. Sitze und Lehnen werden durch rotative Gleitlager in vielen Achsen beweglich. Drehbewegungen von Bildschirmen, Tischen oder Sitzen lassen sich mit Drehkranzlagern realisieren. Mittelkonsolen, aber auch Schiebetüren und Dachsegmente, verfahren leise und leicht mit Spindeltrieben. Die benötigten Strom- und Signalleitungen werden sicher in Energieketten geführt. Was hier jetzt schon geht, hat Igus in einer virtuellen Konzeptstudie präsentiert: Der „Future Van“ zeigt viele innovative Details 02 wie vollständig faltbare Sitze, und in jedem dieser Interieur-Komponenten sorgen Tribopolymer-Lager für die Beweglichkeit. Ein weiteres Plus in der kosten- wie qualitätsbewussten Autoindustrie: Igus-Komponenten sind günstig. Und die Entwickler wissen, welche Umgebungsbedingungen im und am Auto herrschen und welche Anforderungen die OEMs stellen. Dirk Tietz: „Die Art der Kollaboration in der Entwicklungsphase wird sich verändern. In unserem ‚Iguversum‘ nutzen wir bereits die Möglichkeiten des Metaverse. Hier entwickeln unsere Kunden künftig gemeinsam mit unseren Konstrukteuren neue Produkte digital mit 3D-Brillen.“ Das spart nicht nur Reisezeit und -kosten: „Virtuelle Machbarkeitsstudien mit 3D-Modellen können frühzeitig Schwachstellen aufdecken – ohne physische Prototypen. Und das ist nur einer von vielen Vorteilen des Konstruierens im iguversum, in das wir unsere automotive-Kunden gern einladen.“ Bilder: Igus www.Igus.de UNTERNEHMEN igus GmbH Spicher Str. 1a, 51147 Köln AUTOR Michael Offner, Leiter Branchenmanagement bei igus MOBILITY 2023 31

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