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O+P Fluidtechnik 6/2020

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O+P Fluidtechnik 6/2020

PREDICTIVE MAINTENANCE

PREDICTIVE MAINTENANCE eine Handlungsanweisung zu generieren. Dies ist bisher über die Anbindung an die igus-Cloud möglich. Bei bestehender Online- Verbindung des icom findet ein kontinuierlicher Abgleich der Lebensdaueraussage mit der Cloud statt, um maximale Anlagenlaufzeiten bei minimalem Ausfallrisiko zu ermöglichen. Dadurch ist es bereits heute möglich, dass Wartungsteams die Serviceeinsätze optimal planen und nur noch die Wege zurücklegen, die wirklich nötig sind. Effizient getaktet nach Priorität: und dank Einbindung ins ERP auch mit dem passenden vorrätigen Ersatzteil, das nach der Sensorwarnung bereitgestellt wird. Das spart auf lange Sicht nicht nur Kosten, sondern unterstützt Schichtleiter, Wartungscrews und auch das Team in der Lagerhaltung bei der täglichen Arbeit. Denn durch diese Online-Verbindung und eine Anbindung an das igus CRM-System können Wartungseinsätze vorhergesehen werden. Monteure werden somit nicht erst gerufen, wenn die rote Signallampe eine Abschaltung meldet, sie bekommen vielmehr im Vorfeld eine E-Mail, dass Antriebe demnächst verschleißen, E-Ketten vom Totalausfall bedroht sind oder aus Altersgründen getauscht werden müssen. Elektriker profitieren von dauerhaften Messungen, die drohende Kabelbrüche signalisieren und dann per SMS melden (in Planung). So wird Wartung gestaltbar und kann priorisiert sein. Serviceteams lassen sich intelligent zusammenstellen, Personalengpässe und damit Totalausfälle zuverlässig vermeiden. Um intelligente Lagerhaltung und stets die richtige Ersatzteilmenge vorrätig zu haben, wird parallel zur anstehenden Wartungsmeldung – nach Zustimmung des Kunden – im igus CRM-System ein automatisches Angebot generiert und der vorher definierten Kontaktperson, z.B. dem Einkauf, zur Bestellung übermittelt. Doch mit der Online-Anbindung ist viel mehr möglich: Die Daten aus dem igus Labor werden auf einem Server mit den anonymisierten Kundendaten und zudem mit offenen Daten anderer Kundenanwendungen zu einem Datenmodell verarbeitet. All das geschieht unter Verwendung moderner Machine-Learning-Strategien, die sich komplexe Algorithmen zunutze machen und „schwache“ künstliche Intelligenzen entstehen lassen. Das Ergebnis: eine Art datenbasiertes „elektronisches Konstruktionshandbuch“, welches die Lebensdauerberechnung aus dem geschützten Kundenbereich abfragt. Alle Daten, die eingebaute Sensoren an Ketten, Leitungen und Gleitlagern erfassen, fließen auf Wunsch in die (anonymisierte) igus Testdatenbank ein. Aus diesem über Jahrzehnte gewachsenen Datenpool bestimmt igus derzeit im Vorfeld die Soll-/Referenzwerte für die Betriebszustände von E-Ketten, beanspruchten chainflex Leitungen und Gleitlagern: Tausende bestehende Daten in Kombination mit neuen Daten bilden dabei intelligente Strukturen, sogenannte neuronale Netze, die in der Lage sind, daraus zu lernen. SPECIAL / INDUSTRIE 4.0 03 Beim isense EC.RC messen und überprüfen verschiedene Sensoren durchgehend den betriebsgemäßen Lauf der Energiekette OFFLINE: FLEXIBLE DATENANBINDUNG DURCH NEUES 3-IN-1-MODUL Aufgrund der zunehmenden Bedeutung der IT-Sicherheit setzen viele Unternehmen jedoch immer mehr auf den Aufbau eigener SCADA-Systeme, daher hat igus seinen Datenkonzentrator jetzt zum icom.plus weiterentwickelt. Mit dem neuen Modul kann der Kunde die Daten auf die Weise einbinden, die ihm am besten für seine Anlage erscheint. Das icom.plus wird über igus Online-Konfigurationen mit initialen Lebensdaueralgorithmen programmiert. Die Besonderheit: Das neue Kommunikationsmodul kann auf Kundenwunsch nach der Online-Installation ohne Updatefunktion offline betrieben werden. In diesem „semi-offline“-Fall benötigt das Gerät während einer anfänglichen „Lernphase“ einen temporären, kurzzeitigen gesicherten IoT-Zugang zum igus Server, um die Berechnungsalgorithmen an das tatsächliche Bewegungs- und Umweltprofil der Kundenanwendung anzupassen. In sehr restriktiven Bereichen kann das Update auch über ein Speichermedium von Anfang an komplett „offline“ ausgeführt werden. So kann der Nutzer flexibel die Anbindung des Moduls und somit seiner Daten gestalten und eine Balance zwischen Laufzeitmaximierung und IT- Sicherheit herstellen. Das für die Berechnung der Wartungsempfehlung notwendige Bewegungsprofil wird über das Bussystem der Maschine direkt aus der Steuerung ausgelesen. Über den gleichen Weg wird die Information über die Anzahl der Tage bis zur nächsten empfohlenen Wartung sowie frei definierbare Warnmeldungen über ungewöhnliche Veränderungen der Sensordaten an die SPS-Steuerung übergeben. Die Anwenderinformation erfolgt direkt über den Anlagenmonitor oder über kundenspezifische SCADA-Systeme. FAZIT: NEUES ZEITALTER IN SACHEN WARTUNG UND INSTANDSETZUNG Unabhängig davon, ob sich der Kunde für die Online- oder Offline- Variante entscheidet: für die Wartung und Instandsetzung bietet die Digitalisierung mechanischer Produkte ein ungeahntes Potenzial. Auch, weil sie sich auf die ganze Wertschöpfungskette eines Produktes auswirken wird. Durch die verstärkte Nutzung intelligenter Technologien wird sich der Arbeitsalltag in Zukunft effizienter und leichter gestalten lassen. Die vorausschauende Wartung wird sich parallel zur Digitalisierung entwickeln und in absehbarer Zeit fester Bestandteil von Industrie 4.0 sein. Die effiziente und damit erfolgreiche Instandsetzung – sei es in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der chemischen oder pharmazeutischen Industrie – wird in Zukunft von zwei Faktoren geprägt sein: zum einen vom Zusammenspiel historisch gewachsenen Praxiswissens und neu erworbenen Digital-Know-hows und zum anderen von der Kunst, sich beides zunutze machen zu können. www.igus.de 20 O+P Fluidtechnik 2020/06 www.oup-fluidtechnik.de

SENSOREN DRUCKSENSOREN MIT DISPLAY – DIE NEUE GENERATION IO-Link-fähigen Sensoren zur Hydraulik-, Kühlschmiermittel- und Pneumatiküberwachung gehört die Zukunft. Sie sind einfach zu installieren und zu parametrieren. Balluff stellt jetzt eine neue Generation seiner Drucksensoren mit Display vor. Die neuen Drucksensoren von Balluff zeichnen sich nicht nur durch ihre hohe Dichtigkeit aus (Schutzart IP 67, optional IP69K), sondern auch durch erweiterte Funktionalitäten: Umschaltbare Ausgänge erlauben einen besonders flexiblen Einsatz. Umfangreiche Diagnosefunktionen lassen sich über IO-Link für ein Condition Monitoring nutzen. Mit elf Druckbereichsvarianten decken die intelligenten IO-Link- Drucksensoren alle maßgeblichen Bereiche von -1…2 bar bis zu 0…600 bar lückenlos ab. Verfügbar sind frontbündige Ausführungen und Standardversionen für Medien in allen Viskositäten. Aufgrund ihrer langzeitstabilen Messzelle sind Drift und Nullpunktverschiebung so gut wie kein Thema für den Anwender. Für den richtigen Überblick sorgt eine große, helle und damit auch gut ablesbare 4-stellige 7-Segmentanzeige mit Bedienfeld. Sie zeigt den aktuellen Systemdruck in bar, mbar, PSI oder Mpa an. Dabei unterstützt eine intuitive Menüführung die schnelle und einfache Parametrierung der Sensoren über zwei Tasten nach VDMA-Standard. Zusätzlich lassen sich über IO-Link die umschaltbaren Ausgänge (analog, digital und IO-Link) ansteuern und die Analogwerte sowie die eingestellten Schaltpunkte auslesen. Schaltpunkte, Hysterese, Fensterfunktionen und Rückschaltpunkte sind so auch schnell gesetzt. Umfangreiche Diagnosefunktionen, beispielsweise ein Betriebsstunden- und Druckspitzenzähler sowie die Indikation der internen Temperaturentwicklung informieren über den Gerätezustand und sorgen so für Transparenz im praktischen Betrieb. Sie lassen sich über IO- Link und teilweise auch über das Display abrufen und unterstützen eine hohe Maschinenverfügbarkeit. So kann der Anwender bei Bedarf auch über IO-Link die Druckspitzen im Kreislauf detektieren und, wenn nötig, auch Maßnahmen ergreifen, um diese zu eliminieren. Die Montage gelingt schnell über gängige, standardisierte Prozessanschlüsse und per M12- Steckverbindung. Weitere Anschlussmöglichkeiten bieten optional erhältliche Prozessadapter. Ist ein Auswechseln des IO-Link-Sensors erforderlich, so lässt er sich einfach per Plug-and-Play tauschen, wobei die für den Betrieb erforderlichen Parameterdaten automatisiert auf den Sensor übertragen werden. Die zentrale Parametrierung sorgt auch dafür, dass der Sensor nicht mehr zwingend zugänglich sein muss, sondern direkt an der messtechnisch idealen Position installiert werden kann. www.balluff.com POINTIERT SCHUTZART IP 67, OPTIONAL IP69K UMSCHALTBARE AUSGÄNGE ELF DRUCKBEREICHSVARIANTEN ZENTRALE PARAMETRIERUNG www.oup-fluidtechnik.de O+P Fluidtechnik 2020/06 21

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